Azur Piscines Nouvelle-Calédonie La production

Les matières premières

Les piscines sont réalisées par couches successives projetées sur le moule (voir les étapes de la fabrication d'un moule).
La peinture de finition (un gelcoat à base de résine et de granite de synthèse) ainsi qu'une base de Vinylester recouvrent tout d'abord le moule. Cette finition donnera la couleur et l'aspect lisse et facile d'entretien de la piscine.

La structure de la coque vient ensuite. Elle est constituée de 3 couches de résines armées et renforcées (résines Polyester et Téréphtalique).

Ce sont ces couches structurelles qui donnent la résistance et la rigidité à la piscine (voir les étapes de la fabrication d'une piscine)

N'oublions pas que cette solidité sera encore accrue par le coulage de 30 cm de béton le long des parois lors de l'installation !

Le pistolet de projection

C'est l'outil principal ! C'est un pistolet à mélange interne, chargé d'associer la résine et la fibre de verre, puis de projeter l'ensemble sur le moule. Le matériel provient du leader mondial des pistolets de projection (VENUS), basé à SEATTLE (Etats-Unis).

Des buses à convergence sont utilisées avec le pistolet. Elles permettent d'améliorer la qualité du jet, de réduire la pollution atmosphérique, et de diminuer la micro-porisité.

Le matériel utilisé est aussi bien voir mieux que celui que l'on peut trouver dans les usines de piscines en Australie !

Le système de filtration

Indispensable, son rôle est de retirer le styrène (solvant contenu dans la résine) qui s'évapore pendant la projection.
On exploite le fait que le styrène est hydrophile, à savoir qu'il a une forte capacité à se mélanger avec l'eau.

L'air est aspiré par des grilles sous les moules, puis amené par des conduites (dans lesquelles de l'eau est injectée en permanence) jusqu'à une tour de décantation cyclonique.
Par gravité, le mélange eau/styrène tombe au fond de la tour, tandis que l'air s'échappe par une cheminée (8m de haut).
L'eau passe dans une première cuve de décantation, puis dans un filtre, puis dans une deuxième cuve. A partir de là, l'eau est réinjectée dans les conduites qui aspirent l'air sous les moules et assurent à nouveau un mélange eau/air.

Nous avons donc une filtration en circuit fermé, sans rejet de liquide !

L'usine de Paita en quelques chiffres

Production maximale

: 400 coques / an

Consommation annuelle

: 65 tonnes de résine

Poids moyen d'une coque

: 500 Kg

Temps de séchage

: 15 jours

Nombre de personnes

: 5

Fabrication d'une piscine

: 8 heures